企業が数十または数百のコンポーネントから製品を製造する場合、問題が発生する可能性がある方法は何百もあります。高度な製品品質計画（APQP）は、製品の品質と顧客満足度を高く維持するためのシステムです。 APQPは、自動車メーカーが新しいモデルの問題を減らす方法として1980年代に自動車業界で始まりました。製造部品承認プロセス（PPAP）は、製造業者のサプライチェーンにも同様の基準を適用します。
ヒント
-
高度な製品品質計画は、高品質の製品を設計および提供し、製品の故障のリスクを排除するためのシステムです。製造部品承認プロセスでは、APQP製造業者のサプライチェーンが同様に信頼できる部品を納入することを保証します。
APQPのしくみ
APQPでは、品質はそれ自体が目的ではありません。目標は、あなたの会社があなたの顧客を幸せにするような最高の製品を届けることを確実にすることです。展開している新しい製品ラインにAPQPを適用する場合、品質計画をいくつかのステップに分けます。
- 顧客があなたの製品に何を望んでいるかを定義します。それを使用して、設計、信頼性、および品質の基準を設定します。
- 使用している材料の仕様や機器の要件など、製品を設計します。
- 製造工程を見直す。潜在的な問題と失敗のリスクを特定し、それらに対処するための計画を作成します。
- プロセスをテストして、それらが効果的であることを確認します。
- 生産ラインを開始した後、品質の評価を続け、必要に応じて継続的な改善を行います。
APQPが適切に機能すれば、七面鳥であることが判明した新製品を発売するリスクを軽減または排除できます。
PPAP品質管理を使用する
製造部品承認プロセスでは、製造業者の品質計画プロセスに部品サプライヤが関与します。 APQPと同様に、PPAPは自動車業界から生まれました。目標は、サプライヤが一定の生産率と品質レベルで自動車部品を一貫して複製できるようにすることでした。 PPAPの聖書は、PPAPに対するサプライヤの要件とPPAP文書のフォーマットを記載したマニュアルです。文書には、設計記録、技術変更文書、顧客の技術承認、プロセスフロー図、および材料性能レビューが含まれます。正確なPPAP要件と文書は業界によって異なります。
APQPがPPAPに与える影響
正しく完了すると、品質計画には部品承認プロセスが含まれます。 PPAPの結果が完全に一新されていない場合は、通常、APQPプロセスが正しく機能していないことを意味します。 APQPとPPAPの両方のテストは、実動試運転です。完成した試作品に不良部品が含まれている場合、製造元はサプライチェーンをたどって、PPAPまたはAPQPのどこに問題があるのかを突き止める必要があります。
