過去40年間で、生産計画プロセスにおけるコンピューターの役割は劇的に変化しました。 1970年代、電卓は高価な高級品と見なされ、ビジネスメインフレームプログラムはカードに保存されました。今日、すべての生産計画担当者は、過去のメインフレームよりも処理能力の高いパーソナルコンピュータを所有しています。コンピュータのハードウェアとソフトウェアの進歩により、生産計画プロセスはこれまで以上に効率的かつ効果的に機能するようになりました。
エンタープライズリソースプランニング（ERP）
1990年代に、ERP（企業資源計画）システムが普及しました。 SAPやOracleなどのERPシステムは、財務、会計、資材管理、生産管理などの主要なビジネス機能をサポートするための「大規模ソフトウェアアーキテクチャ」を提供していました。生産管理に特化して、ユーザーは単一のソース内のすべての主要データにアクセスすることができます。在庫、予測、顧客の注文、部品表、製造ルータ、計画パラメータ、およびmrp出力はすべてERPシステム内にあり、生産計画担当者はすぐにアクセスできます。
繰返プロセスの自動化
ERPソフトウェアとハードウェア処理速度の高速化により、企業は繰り返しのあるプロセスを自動化することができました。20年前、従業員が各品目の生産所要量を手作業で計算して生産品目を決定しなければならなかったところで、コンピュータソフトウェアは在庫に対する予測と受注を調整し、将来の在庫残高を予測します。各販売注文が処理されるたびに、「確約可能」在庫の量を計算するようになりました。 MRP（資材所要量計画）プロセスは、生産計画に対して部品表/配合表を展開して、生産スケジュールをサポートするために購入する必要のある原材料を決定します。以前は、これらの計算は手動で行われていました。今日、コンピュータの処理時間が短縮され、生産計画担当者はデータ収集ではなくデータ分析に専念することができます。
推奨ソリューション
自動化されたプロセスと計算の自動化とともに、コンピュータはプランナーに推奨スケジュールと購入を生成します。 MRPシステムの主な出力は、一連の計画手配です。計画手配は、計画者が管理する生産および在庫パラメータ内で計算され、需要を満たすために生産または購入する必要がある品目と数量の観点を表します。システムで生成された計画手配を利用することで、計画担当者は必要なものを迅速かつ容易に識別することができ、計画担当者は計画プロセスを手動で実行した場合よりも多くの製品を管理できます。生産計画でソリューションを推奨するために使用されるもう1つのツールは、高度計画およびスケジューリング（APS）です。 APSソフトウェアは、容量の制約内でスケジュールを最適化するように機能します。最適化ロジックは、注文履行、在庫投資、製造原価管理、またはこれら3つの組み合わせに焦点を当てることができます。ほとんどのAPSソフトウェアで使用されている複雑なモンテカルロシミュレーションロジックは、ユーザーが手動で再作成するのはほとんど不可能です。
例外ベース計画
MRPおよびAPSソフトウェアのもう1つの重要な側面は、例外ベースの計画の提供です。たとえば、顧客ベースに5,000を超える製品を提供している企業は、常にそれらの製品の一部を要求しています。計画担当者が毎日5,000個すべての製品を確認するのは、ほぼ不可能です。計画担当者が各項目に5秒しか費やさない場合、5,000個すべての製品を確認するのに7時間かかります。 MRPやAPSなどの例外ベースの計画ツールを使用すると、生産計画担当者はアクションを必要とする項目だけを確認しながら、要件のない項目を無視することができます。
