1970年代から1980年代の日本の自動車産業では、リーン生産がトヨタ生産方式として始まりました。主な目標は、無駄を排除し、大量の在庫を管理する必要性を減らし、品質管理の決定を製造プロセスの直接の部分とすることで、最小のコストで最適な品質を提供することでした。あらゆるレベルの廃棄物が監視、調査、除去されています。ほとんどの管理システムと同様に、リーン生産には独自の不利な点がなければ実現できません。
供給問題
少量の在庫しか手に入らないため、無駄のない製造は、製造プロセス用の製品を信頼性をもってかつ中断することなく提供できる供給業者に大きく依存しています。従業員のストライキ、輸送の遅れ、サプライヤ側の品質エラーなどの問題により、製造上の問題が発生する可能性があります。仕入先は、部品や製品をより厳格なスケジュールで、または少量で供給することができないか、またはそうしたくないかもしれません。これらのニーズはサプライヤに不利なコストを負担させ、最終的に製造プロセスに影響を及ぼし、サプライヤを頻繁に変更し、あるいは必要なスケジュールで提供できるサプライヤを見つけるのを困難にすることさえあります。
実装コストが高い
無駄のない製造を実施することは、しばしば、以前の物理的なプラント設定とシステムを完全に解体することを意味します。従業員のトレーニングに時間がかかることがあり、リーン製造プロセスで経験を積んだ管理職を獲得することは、企業の給与費用にかなりの追加をもたらす可能性があります。効率を向上させる機械の購入、およびより小さな作業セルのセットアップは、長期的な借金を増やす可能性があります。特に中小企業では、リーン製造プロセスへの切り替えコストが非常に高くなる可能性があります。
従業員による受け入れの欠如
無駄のない製造プロセスには、古いやり方を好む従業員によるストレスや拒否を引き起こす可能性のある製造システムの全面的な見直しが必要です。さらに、無駄のない製造業では、品質管理について常に従業員の意見を求めています。年配の従業員は以前の方法を好むかもしれず、作業グループ内の他の人の間で抵抗を引き起こすことがあります。これが、優れた管理者がリーン生産への転換に不可欠になるところです。この抵抗を克服するのに十分な指導力と説得力を持った管理者を見つけるのにもいくらかの困難があるかもしれません。
顧客の不満問題
無駄のない製造プロセスはサプライヤの効率に大きく依存しているため、サプライチェーンの中断、つまり生産の中断は、顧客に悪影響を及ぼす問題となる可能性があります。配達の遅れは、克服するのが難しい場合がある長期的なマーケティングの問題を引き起こす可能性があります。
