初期生産の特定の数量の品目が不良または標準以下であることが判明した場合、生産プロセスでの手直しは追加製品の登録を意味します。やり直しはビジネスにとってコストがかかります - 生産高は同じままで生産コストが追加され、時間がかかります。加えて、過剰な再加工もまた原材料の排水をもたらし、企業は不要な製品を処分またはリサイクルしなければならない。この目的のためには、再加工のコストを追跡し、生産プロセスにおける弱点を判断するための一連の対策を講じることが不可欠です。
製造プロセスの各段階を詳細に決定します。花瓶を塗ったり、アクションフィギュアの脚を追加するなど、各段階で行われるアクションを書き留めます。また、生産段階から出るときの製品の機能を明確に把握してください。これにより、プロダクションエラーが発生した段階を特定できます。
使用される原材料のコスト、労働者の賃金、および機械のメンテナンスを合計して、日々の製造コストを決定します。 1日の製造原価を1日のうちに製造された製品の量で割り、単位当たりの製造原価を求めます。あなたは、不良品に浪費したお金を決定するためにこの情報を必要とします。
不良製品を2つのプールに集積します。工場内の別々の場所です。一方のプール - プールA - には軽微な誤りがある不良製品が含まれている必要があります。これは、リワークループに入り、修理され、生産ラインに返送されます。破棄のみ可能です。プールBの製品は手直しができないので、それらを廃棄またはリサイクルしてください。
あなたが不良品のためにあなたが失うお金を決定するために単位あたりの製造原価をプールA製品の数に掛けます。あなたは彼らがリワークループに入る前に、あなたは彼らの数と財務コストを記録することができるように、製品は24時間プールに残る必要があります。
やり直しの回数とその費用を日々記録しておきます。この作業には、Microsoft ExcelやOpenOffice Calcなどの表計算ソフトウェアを使用します。原材料のコストや労働者の賃金が変動すると、たとえリワークの数が安定していても、リワークのコストは変わる可能性があります。
彼らがリワークループに入る前に製品の欠陥を調べてください。製造段階を終了するときに製品に必要な機能はすでに決まっているので、エラーの根本原因をどこで検索する必要があるのかを簡単に判断できます。例えば、いくつかのボトルに裏ラベルがなく、あなたが裏ラベルがステージ5の間に貼られているのを知っているならば、あなたは問題が最もありそうな場所を知っています。
