5Sは無駄のない職場の基本的な柱の1つと考えられています。 「5S」とは、Sで始まる5つの日本語の単語で、職場の清潔さとトヨタ生産方式の組織体系を表しています。この方法は、オフィスや工場のフロア環境にも同様に適用でき、リーン変換に着手するときに開始するのに最適な場所です。スプリングクリーニングの単なる形ではなく、5Sは「すべてのための場所、およびその場所にあるすべての場所」を持つようにしつけ、思考を促します。
あなたが必要とするアイテム
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5Sチーム
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エリアフロアレイアウト
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カラーテープ
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赤いタグ
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カメラ
状況を把握する - 作業経路と物理的な境界を確立するために、その領域にワークフローのスパゲッティ図を描きます。ベースラインパフォーマンスを確立するために時間処理し、 "前"の写真を撮る
並べ替え（最初のS） - 通常のワークフローでは不要なものや余分な在庫を削除して、職場を移動します。ゴミを捨て、後で評価するために、不確かなアイテムを赤いタグ領域に移動します。
順番にセット（2番目のS） - 工具や材料を使用場所の近くに移動します。物事を見つけやすく、アクセスしやすくする。不足しているアイテムを明確にするために、シャドウボード、テープのアウトライン、最小最大在庫レベルなどの指標を使用します。
輝き（3番目のS） - 周辺の清掃、汚れの除去、損傷した機器の修理、および一般的な職場の清掃を行います。これは良い考え方を提供し、 "ウィンドウ分割シンドローム"を回避するのに役立ちます（参考文献を参照）。
標準化（4番目のS） - 5Sを維持するために毎日のチェックリストを実装します。最初の3つのSを日常業務の一部として維持するための所有者と規則を作成します。
Sustain（5回目のS） - 地域の近くの壁に監査スコアと前後の写真を投稿します。改善を示すために時間をかけてスコアを追跡します。経営陣が地域を歩き回り、チームに5Sの取り組みについて尋ねるよう奨励する
例を挙げて頻繁に5Sエリアを再検討し、毎週の監査で特定された問題の根本的な原因を排除するようにしてください。最近のLean Enterprise Instituteによる調査では、バックスライドがリーン変換の失敗の主な理由として特定されました。後滑りに備え、それに対抗するための対策を講じます。
