イニシャルMRPは、資材所要量計画または製造資源計画を表します。 MRPは在庫と生産計画のための管理システムです。 MRPシステムは3つの目標を達成しなければなりません。 1つ目は、必要に応じて材料が生産に利用可能であり、製品が消費者に利用可能であることを確認することです。 MRPは在庫レベルをできるだけ低く抑える必要もあります。最後に、MRPは納入日程、製造活動、購買活動を計画する必要があります。
在庫管理
ビジネスの観点からすると、在庫にある完成品は保管にお金がかかるので、お金の無駄です。理想的には、ビジネスは製品を製造してからすぐにそれらを顧客に転送できるべきです。 MRPは、製造プロセスにかかる時間について経験的に導き出された知識に基づいて製造プロセスを最適化することにより、在庫レベルをできるだけ低く抑えるように働きます。
入力
MRPプロセスには、数種類のデータと情報を入力する必要があります。作成する必要がある最終品目の種類、および特定の時点で必要なこれらの品目の数を知っておく必要があります。これに加えて、あなたは商品の「有効期間」を考慮する必要があります。部品表を作成します。部品表には、各品目の作成に必要なコンポーネント、品目、および副品目に関する詳細が含まれています。
アウトプット
MRPシステムがすべての入力を処理すると、2つの主要な形式の出力を生成できます。最初の出力は、推奨生産スケジュールです。これは、製造プロセスの各ステップの最小開始日と終了日を表します。各製造工程に必要な部品表も含まれています。 2番目の主要な出力は、推奨購買スケジュールです。これは、工場が製造プロセスへのインプットを受け取る日と購買発注をする日を表します。
MRPシステムに関する問題
MRPシステムに関する重要な問題は、MRPシステムに供給されるデータの整合性にあります。在庫情報にエラーがあると、MRPシステムによって生成された情報にもエラーが含まれます。これはGIGOの原則、または "Garbage In Garbage Out"の原則の例です。さらに、製品の製造に異なる時間がかかる場合、MRPシステムは柔軟性を欠きます。 MRPも容量を考慮に入れていないため、実質的に実装不可能なソリューションを生み出す可能性があります。
