「元気」と「改善」は日本語の単語です。製造、ビジネスプロセス、管理、エンジニアリングなどの特定の事業分野における継続的な改善に重点が置かれています。 Gemba kaizenは、マネジメント志向の改善、グループ志向の改善、個別改善の3つのアプローチで構成されています。
問題の識別
第一の基本的な改善原則は、問題を特定することです。問題が発生した場合は、改善の余地があります。いったん識別されると、関係者全員が適切なソリューションに向かって取り組み、ブレーンストーミングの後に、実装するのに最適なソリューションを選択します。問題を特定し、解決策を模索することで、作業が容易になり、無駄な作業がなくなり、安全性と生産性が向上し、製品の品質が向上します。
水準を上げる
業務を改善するためには、プロセスを測定する必要があります。それぞれの作業者、プロセス、そして機械の正確な基準によってのみ、より良い可能性のために変化します。そして、継続的な改善のために、一般的な基準に挑戦し、常により新しいより良い基準に置き換えることが賢明です。改善の原則は、小さな改善は組織に大きな報酬をもたらすという事実に基づいています。
最も簡単な変更から始める
問題を特定した後、参加者は、実装するのが最も簡単な変更から始めて、個々の解決策を持つことができる小さなコンポーネントにそれを分割します。小さな変更を加えることで、かなり速いペースで成功の可能性が高まります。プロジェクト変更の最初の段階が成功したら、次のより大きな変更に移ることがより簡単で刺激的です。この改善原則のもう1つの側面は、一度に1つの変更領域に取り組むことですが、変更を実行するのには長い時間がかかります。主な目的は、長期的で持続可能な変更を加えることです。
雇用者巻き込み
無駄のない製造におけるKaizenの原則は、意思決定プロセスに参加するために組織内のすべての従業員に基礎を築きます。システムに最も適した改善点を決定するために従業員を信頼することは、変革にとって不可欠です。仕事をしている従業員はそれを実行する方法を最もよく知っているので、彼らはシステムを改善するために革新するために良い立場にあります。アイデアが労働者自身から発せられるとき、新しいプロセスが実行されるとき、変化に対する抵抗は排除されます。
