製造会社は押出成形を使用して、一定の断面を有する製品を製造しています。このプロセスによって作られた家の中で見つかる一般的なアイテムには、PVCパイプ、雨樋、さらにはストローが含まれます。このプロセスは、溶融したプラスチックを金型に押し込むことで機能します。これは正しい形状を提供するツールです。押出成形法は製造業者に利点を提供するが、それには欠点もある。
利点 - 低コスト
押出成形は他の成形方法と比較して低コストである。これは部分的には方法の効率から生じる。大部分の押出成形は熱可塑性樹脂を使用し、それは溶融と硬化を繰り返し受けることがある。残りの材料は通常他のプロセスで廃棄物として廃棄され、再利用できます。これにより、原材料費と廃棄費が削減されます。機械的な故障や計画された停止時間を排除して、プラスチック押出機は継続的に作動します。これにより、在庫不足の可能性が減少し、24時間製造が可能になります。
利点 - 柔軟性
押出成形は、一定の断面を有する製品の製造においてかなりの柔軟性を提供する。一貫した断面を描くために、いくつかの場所でチーズの塊をまっすぐに切ることを想像してください。どのピースを拾っても、それらはすべて長方形のブロック形状を維持します。断面が同じままである限り、押出成形は装飾用トリムのような複雑な形状を作り出すことができる。プロセスを少し変更するだけで、製造業者はプラスチックシートに押出成形を使用します。押出しプロセスのバリエーションにより、硬質表面と軟質表面などのプラスチックの特性を組み合わせた製品の製造も可能になります。
利点 - 押出後の加工
プラスチックは押出機を出るときに熱いままで、押出後の操作が可能です。製造業者はこれを利用し、そして押し出されたプラスチックの形状を彼らの必要性に合うように変えるために様々なローラー、ダイおよびシューを使用する。
短所 - サイズの違い
熱いプラスチックが押出機を出るとき、それはしばしば膨張する。プロセスのこの段階でのプラスチックの膨張はダイスウェルと呼ばれます。正確な膨張の程度を予測することは、それがプロセス中の異なる要因から生じるので、依然として問題がある。予測不可能な拡大のため、製造業者はしばしば製品の寸法または許容誤差からかなりのレベルの逸脱を受け入れなければならない。この問題を制限するための方法が存在する一方で、公差の問題は、精密部品製造のための方法として押出成形を大体不適格にする。
短所 - 製品の制限
押出成形プロセスの性質は、それが製造することができる製品の種類に制限を加える。例えば、プラスチックソーダボトルは、通常の押出成形では達成できないキャップを収容するために一端が狭くなっています。押出吹込成形のような代替物はこれらの種類の製品に選択肢を提供するが、異なる種類の押出装置への投資を必要とする。
