多くの製造会社は、自社の部品提供者がPPAPまたは製造部品承認プロセスを利用することを要求しています。それは部品商品を生産しサービスするほとんどすべての産業で使用されており、部品生産に関して品質と効率を保証する標準です。監査にはパフォーマンスの測定、投資収益率の分析、生産プロセスのビジネスケース分析などが含まれるため、これも財務的慎重さの効果的なモニターです。
歴史
1982年にゼネラルモーターズ、クライスラーとフォードモーターズの経営陣は自動車産業行動グループを設立しました。このグループはそれからAdvanced Product Quality Planning標準システムを作成しました。 PPAPはこれらの規格の一部であり、エンドユーザーに高品質の部品を提供するための規格および定義された段階的なプロセスを形式化したものです。
産業
主に、自動車および半導体産業はPPAP規格およびプロセスを利用しています。ただし、16949の国際標準化機構の技術仕様を実装している業界でも、PPAP規格が使用されています。 ISO / TS 16949は、ISO 9000規格セットの適用に関連しています。これは、さまざまな部品の合法的な国際的な流通に必要です。
目的
最終的には、顧客が欠陥ゼロの部品を期待できるように、利用されているPPAPが必要です。これは、実際の大量生産に先立って製造ツーリング分析によって達成される。 PPAPを使用することにより、大量の注文、継続的な取引および世界規模の交換が部品事業を複雑にしているにもかかわらず、プロセステストレポートが製品ごとに生成され、顧客は常に期待に応えることが保証されます。
プロセス
品質計画の生産段階では、プロセスフローチャートが作成されます。このチャートから、プロセス障害モードと影響分析が確立されます。次に、この分析に基づいて管理計画が作成されます。管理計画は、プロセスがどのように管理されているか、および準拠していない問題がどのように処理されているかを詳述します。 （製造工程監査では、文書化要件の主要部分として管理計画が必要です。）次に、ゲージの再現性と再現性の分析が必要です。次に、サンプル製造実行によってプロセスが証明されます。その後、この実行の結果が分析され、統計的に文書化されてPPAPが完成します。
トレーニングと認定
Automotive Industry Action Groupは、認定されたPPAPトレーニングを提供しています。 2014年の時点で、その概要コースはメンバーのための175ドルと非会員のための225ドルがかかります。また、いくつかのAdvanced Product Quality PlanningコースにPPAPトレーニングを組み込んでいます。これらのコースはドキュメンテーション、部品製造と品質管理プロセスと要件を教えます。組織は、APQP / PPAP認証情報を含むサプライチェーン認証を管理します。これには知識と応用試験が必要です。
