5S方法論は、リーン製造ツールセットの重要な部分です。適切に使用されると、それはあなたの労働力の安全性と効率を向上させるのに役立ちます。 5Sプロセスの各ステップは標準化と間違い防止の機会を提供します、そして、簡単なチェックリストを持つことはあなたがシステムにそれぞれの「S」をきちんと実行するのを助けるでしょう。
ソート
作業領域から不要なものをすべて取り除きます。別の領域を「赤タグ」領域として指定する必要があります。余分な道具や備品など、捨ててはいけない重要でないものはすべてこの場所に置いてください。赤いタグ領域の各項目に番号付きのタグを付けて、それがどこから来たのか、なぜタグが付けられたのか、およびタグを付けた人の名前を示します。処分のために赤いタグ付きのアイテムを適切な人または部署に送ってください。
順番に並べてください
作業領域を整理します。このステップを説明するためのキーワードは、「すべてのもののための場所とその場所にあるすべてのもの」です。これらの対策には、アイテムの色分け、ラベル付け、さらには個々のアイテムにラベル付けされたワークステーション上の特定の領域の削除が含まれます。誤ったコードなどのトリップの危険性は、それらを一緒に結び付けて机や壁に固定することによって排除する必要があります。これはあなたの仕事場をより安全にするだけでなく、より美的にも喜ばせる機会です。
輝く
それが輝くまですべてをきれいにしなさい。不要なアイテムを取り除き、残っているアイテムをすべてその場所に置いておけば、作業領域はきちんとしてすばやく掃除するのに十分なほど明確になります。今日作業領域をきれいにするために時間をかけて、そして将来それを維持することをより簡単にするために対策を講じなさい。これには、ワークステーションの塗装または軽微な修理を含むことがあります。また、将来ワークステーションおよびすべての機器が汚れたり損傷したりするのを防ぐための予防的なメンテナンスを含める必要があります。
標準化
このステップでは、すべてのチームメンバーと機能分野が同じ方法で作業を行うことを目指します。まず、これは、さまざまな機能チーム間で開発されたベストプラクティスを収集して実装することを意味します。これは、リーン生産の最大の強みの1つです。つまり、最善の方法を採用し、それらを組織全体に利益をもたらすように配布することです。このステップのもう1つの目的は、前のユーザーが別の場所に置いておくツールを見つけるために時間を無駄にすることなく、誰でもワークステーションまで歩いてタスクを開始できるように各共有作業域を確実に編成することです。 。
サスティーン
これは間違いなく5Sプロセスの最も難しいステップです。 5Sを維持するには、物事が以前の状態に戻ってこないようにするための措置を講じる必要があります。これは、維持されるべき領域のチェックリストおよびそれらが維持されるべき頻度を含むべきである各機能領域のための改善計画を必要とする。職場の周りのシンプルな視覚的な注意喚起は、チームメンバーが5Sの重要性を意識するのに役立ちます。さらに、作業領域が5Sの原則への準拠について検査されている定期的な監査は、全員の進捗状況を把握するのに強力です。
