統計的工程管理（SPC）は、工程を監視し、改善すべき分野を特定するために統計ベースの技術を使用する工程改善と品質管理戦略です。 Walter Shewhart博士は1920年代にSPCの技術を開発しました。もともと製造工程の評価に使用されていたSPCは、教育、医療、政府サービスだけでなく、他の業界でも使用されています。グラフィック表示に頼るSPCは、経験的にプロセスを調べる方法を提供し、詳細な統計的知識を必要としません。
あなたが必要とするアイテム
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データ
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紙
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鉛筆
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電卓
管理図の作成
水平線から始めて、データ内の測定値が取得された時点にラベルを付けて管理図を作成します。たとえば、パン屋がマシンが各マフィンに十分な数のブルーベリーを入れるようにしたい場合、パン屋は15分ごと、30分ごと、または1時間ごとなど、マシンのパフォーマンスの測定を行うことができます。
垂直線を引き、収集したデータをカバーするのに十分な縮尺でラベルを付けます。データの値が0から20の範囲である場合は、それに応じて垂直方向の縮尺を描きます。
グラフ上のデータを時系列順にプロットします。それから点を結ぶために実線を引きます。これを行うと、時間的変動のパターンが表示されます。
計算と分析
あなたの計算機で、データの平均を計算して、あなたの縦軸の平均値に対応するあなたの管理図の上に水平線を引きます。たとえば、ベーカリーの例のデータからマフィン1個あたり平均10個のブルーベリーが明らかになった場合は、垂直軸の10というラベルの付いた点から水平線を引きます。これがあなたの中心線です。
標準偏差を計算します。これは分散の平方根です。分散を得るには、偏差の2乗の合計を観測値の数から1を引いた数で割ります。次にその数値の平方根を取り、標準偏差を求めます。
管理図に2本の水平線（上限と下限）を描きます。上限値と下限値の値は異なる場合がありますが、ノルムは3標準偏差に等しくなります（中央線で示される平均の上下）。
完成した管理図を調べ、データポイントが上限と下限の範囲内にあるかどうかを確認します。それらが限度内にとどまっているならば、あなたのプロセスはたぶん制御されています。上限または下限を超えるポイントは、ただし、注意が必要な、異常なことがプロセス中に発生していることを示唆しています。
ヒント
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上限と下限を設定するために平均の上下に3つの標準偏差を使用することは、厳密な標準ではなくガイドラインです。より狭い上限および下限など、より厳密な管理が必要とされるいくつかのプロセスが適切であり得る。
