リーン生産は現在広く認識されているビジネス慣行ですが、少し古くなっているものでもあります。リーンは、トヨタの大野泰一が1978年の著書「トヨタ生産システム、大規模生産を超えて」で詳述したトヨタ生産システム（TPS）に主に基づいています。欠陥のない、顧客に喜ばれ、そして非常に収益性の高い製品。トヨタが2010年初めに明らかにしたように、トヨタでさえもそれをするのに苦労しています。
無駄のないワイヤレス
注文追跡のための生産への無線自動化技術の組み込みこれにより、手作業によるデータ入力の無駄がなくなり、実際の情報を使用してプロセス内の欠陥やボトルネックを特定するのに役立ちます。
リーンは通常、ビジネスプロセスを完成させ、あらゆる形態の無駄を排除するために「ツールではなくルール」を主張しています（製品の欠陥や過剰な動きなど）。しかし、ボーイング、ワールプール、米国空軍など、すべてが無駄のないリーダーとして認められている企業も、ワイヤレステクノロジを実装するための強力なプログラムを導入しています。 SAP AGのCEOであるClaus Heinrichは、これを著書「RFID and Beyond」で「現実世界の認識」と呼んでいます。これらの各取り組みでは、無線識別（RFID）を使用しています。
たとえばボーイングは、製造現場の従業員の一部にBlackBerryデバイスを提供しており、それを使用して技術変更の即時承認を求めることができます。これとは対照的に、リーン生産が要求する品質サークルとA3フォーム（従業員が改善を提案するフォーム）とは対照的です。
フォードはワイヤレス工場の在庫補充システムを使用しており、1年間で35の各工場で20万ドルから50万ドルの労力を節約したと見積もっています。
バリューストリーム
リーンプラクティスは、企業のプロセスを通じた直接的なルートである「価値の流れ」を支持し、それが最終的には顧客を満足させます。そのため、自動車工場の生産現場にいる誰かが価値の流れにいます。同様に、出荷輸送の労働者もいます。会社のカフェテリアで働く誰かが価値の流れにいない、また警備員や会社の看護師、あるいはマーケティングや企業コミュニケーションの誰かではありません。無駄のない組織では、これらの機能は見落とされ過小評価される傾向があります。
企業自体を顧客として認識し、それらのプロセスにおける無駄や欠陥を排除します。会社の食堂では運営にお金がかかるかもしれませんが、職場に戻る際の従業員の遅刻の無駄を省くことができます。それはまた会社がより短い昼休みを過すことを可能にする。 200人の労働者がそれぞれ1時間の昼食をとるのに200労働時間を要すると考えてください。各従業員が現場で食事をし、昼食に45分を費やした場合、あなたは1日に200時間（25時間）または50時間の労働、そして1週間に250時間、または1年間で13,000時間を取り戻しました。
ソーシャルメディア
ソーシャルメディアを使用して、従業員間の改善のためのアイデアを交換します。
若い従業員（しばしば「ミレニアル」と呼ばれる）は、接続を維持するためにFaceBookのようなアプリケーションを使用することを特に楽しんでいます。ソーシャルメディアは実質的に無料で、質の高いサークルや改善会議などの対面式の会議に代わることができます（品質向上と廃棄物削減の方法論）。また、運用全体の一貫性を確保できます。そのため、ワシントン州とコネチカット州の2つの遠隔操作で、成功を即座に共有できます。
視認性
安全なポータルとワイヤレスの情報収集機能を備えたインターネットを使用して、あなた自身とあなたの顧客が製造現場の業務を把握できるようにします。
ボーイング、国防総省、およびWalMartはすべて、これらの機能をサプライヤに要求しています。これは3つのことを実現します。まず、それは顧客を喜ばせます。それは無駄のない基本的な原則の1つです。それはあなたの操作内およびあなたの顧客の両方で、注文状況の追跡において労働を解放します。そしてそれはあなたの顧客が時代遅れの予測ではなく、現実の世界の状況に基づいて労働力を配分することを可能にします、それは顧客のためのアイドル時間を排除します。
