他の企業にサービスや製品を提供する企業で使用されているいくつかの品質管理基準のうち、高度な製品品質計画（APQP）および製造部品承認プロセス（PPAP）が最も心をこめて採用されています。これらの規格は、市販品と顧客の期待との間で同等性が保たれることを保証します。 1990年代初頭にBig Three自動車メーカーによって提案された、それぞれの規格は自動車産業行動グループ（AIAG）によって発行されたそれ自身の取扱説明書を持っています。この2つは非常に密接に関連していますが、大きな違いがいくつかあります。
APQPとPPAPの定義
APQPは、製品またはサービスの拡大を維持し、同時に顧客のニーズを満たす計画を立てるのに役立つ一連のガイドラインを詳述しています。この計画は、成長を妨げたり、顧客に影響を与えたりしている可能性がある問題に対処するためのツールを提供します。このプロセスには4つの段階があります。計画、実行、研究、そして行動です。 4つのうち、最初の3つはサークル全体を処理し、サービスを向上させることを目的としています。行為はプロセスの実行および顧客の要求を満たすことです。
AIAGトレーニングプログラムでは、PPAPの目的は、顧客の技術計画と要件の必要性がサプライヤによって正しく認識されているかどうかを評価することです。 PPAPは、顧客のニーズがサプライヤによって正しく解釈されていることの証明です。
PPAPはAPQPの一部です
定義から、PPAPがAPQPの正しい使用の結果であることは明らかです。 PPAPは、APQPフェーズで作成されたデータや情報を収集し、完成したデザインを顧客に提示して対応と制裁を求めることを目的としています。実際、APQPのAct段階は、本質的にはPPAPです。顧客のフィードバックに基づいて、試作の実行が実施され、配送品質がさらに向上します。
目的
APQPの目的は、プログラム、製品の設計と開発、プロセスの設計と開発、製品とプロセスの検証、およびフィードバック修正措置を広く計画し定義することです。
PPAPの目的はAPQPの目標に含まれています。それらは製品とプロセスの検証とフィードバック修正措置です。それは3つの可能な反応を与えます：製品とプロセスは承認されるかもしれません、暫定的な決定が与えられるかもしれません、さらなる情報を要求するか、決定を待つか、それは完全に拒絶されるかもしれません。
顧客の関与
APQPには、顧客の関与はほとんどありません。計画のこの段階では、ビジネスのサプライチェーンの面倒を見ているエンジニアとマネージャが行動計画を立てるために頭を合わせました。
一方、PPAPでは、お客様の承認、または場合によっては負のフィードバックが必要です。明らかに、この段階は直接の顧客参加を含みます。
