無駄のない製造は、より少ないものでより多くのことを行うことを意味します。これは、お客様の価値に貢献しないプロセスのステップを排除することに重点を置いた概念です。経済の状態にかかわらず、リーンアプローチは常にタイムリーであり、常に良い考えです。リーン生産では、プロセスの各ステップに焦点を合わせて、それが顧客にとって価値があるかどうかを判断します。言い換えれば、そのステップを実行するためにあなたの顧客から支払われるのでしょうか。そうでなければ、それを合理化するか、あるいは削除してください。
チームを編成する
確認する製品を選択してください。いくつか持っているなら、始めに一つを選んでください。あなたが選ぶものは、最も短い生産プロセスを持つものか、あなたにとって最も利益が少ないものです。その選択はあなたのものですが、始めるために「低価格の果物」をつかむことについて考えてください。リーン方式を最も簡単に適用し、収益に最も効果があるものを選択してください。
レビュープロセスを支援するチームを選びます。プロセス改善に既得権を持っているスタッフを選択することが常に最善です。一般的に、彼らは毎日それに取り組み、改善から恩恵を受けるものです。彼らはすぐにバイインし、アイデアで売られる必要はないのです。信じられないかもしれませんが、彼らはまた、アイデアを同僚に「売り」、変更を支持する可能性が最も高いのです。
チームメンバーを最初のミーティングに招待して、リーン生産についての概要とそれを導入する理由を確認します。無駄のない製造プロセスを整えるのに時間がかかるでしょう。 1回か2回の会議でそれを成し遂げることについてあなたが持っているかもしれないどんな考えも払拭してください。ローンチ会議を使用して、その後のチーム会議が開催される日時、場所を設定できます。また、チーム会議にもコミットする必要があります。あなたの忙しいスケジュールのせいで、延期やキャンセルを満たすのと同じくらい早く努力を打ち負かすものは何もありません。あなたは、リーダーとして、あるいは他の誰にも負けないように、努力（そして改善）に完全に尽力する必要があります。
正式なトレーニングへの投資を検討してください。 1〜2人のチームメンバーをリーン製造プロセスの概要を説明するセミナーに送ることは価値があります。オンライン検索では、オンラインと直接の両方で多数のクラスが生成されます。
延期する前に次の会議のためのあなたの議題を確立しなさい。また、チームミーティングごとに時間枠を設定することをお勧めします。時間は経験則です。そして、その期限を守ることは、そもそも会議に参加することと同じくらい重要です。時間外勤務の会議は、参加することに対する会員の熱意をすぐに縮めます。
プロセスの確認
リーン生産を開始するのに最適な製品に関するチームメンバーとのブレインストーミング。一般的なブレーンストーミングのルールを覚えておいてください。間違った答えはありません。すべてを考慮のためにリストアップし、全員が意見を共有する機会を持つべきです。アイデアのリストを見直し、合意に達する。これはさまざまな方法で実行できます。チームメンバー全員が結果を承認した時点で合意が得られます。誰もが心をこめて同意するわけではありませんが、すべてのチームメンバーが「答えをもって生きる」ことができれば、あなたはコンセンサスに達しました。
プロセスのフローチャートこれは無駄のない製造にとって重要です。生産のすべてのステップを項目別にしなくても、価値のあるものとそうでないものを評価することはできません。プロセスの複雑さにもよりますが、フローチャート作成には数回のセッションが必要で、数ヶ月かかることもあります。これは最も時間がかかり、無駄のない製造プログラムを確立する上で最も困難な部分になる可能性があります。プロセスのフローチャート作成でチームが混乱していることが判明した場合は、論理的なブレークポイントを探し、それを小さなセグメントとして作業してください。一度に全部に取り組むのではなく、それらの小さな増分を調べてそれらのセクションに無駄のない思考を実装することを検討することもできます。
フローチャートの各ステップの価値を確認してください。各チームメンバーは、特定のステップがエンドカスタマーにすぐに支払われるものである理由を定義できなければなりません。たとえば、書類を提出してもクライアントにメリットがない場合は、その手順を省略します。一方、提出された書類またはアーカイブされた情報がクライアントの再注文を促進する可能性がある場合は、必ずそれを守ってください。
理由や説明として、「常にそうしてきたから」ということには特に用心してください。 「常に行われている」プロセスは通常合理化のために熟しています。プロセスのすべてのステップの価値に本当に気付くまで、ステップごとに「なぜ」を尋ね続けます。
実装
修正したフローチャートを見直してください。プロセスのすべてのステップについて、次の質問をします。「請求書の広告申込情報の場合、クライアントはこれに対して支払いをしますか？」。答えが「いいえ」の場合、そのステップを削除します。製造システム全体で無駄になります。値がクライアントにすぐにはわからない場合があります。あなたがあなたのアーカイブシステムが彼らの将来の注文のために彼らにお金を節約するとあなたが説明するとき、ファイリング例では、彼らはその価値を理解するかもしれません。ただし、これは一般に仮想的な考え方であることに注意してください。
新しいフローチャートをマップとして使用して、物理的な変更を加える必要があるかどうかを判断します。多くの場合、特にプロセス全体のうちの小さな部分に取り組んでいる場合は、多額の設備投資を行わなくても段階的な節約を実現できます。必要とされる投資への予測コストを項目化し、それらの投資収益率を計算します。
新しい手順の実行にかかる時間を見積もります。その上で具体的な目標を設定し、それを公表します。達成しようとしている「理想的な状態」を覚えておき、それを目標の一部として伝えます。セグメントで作業している場合は、最終的に次のセグメントに進むために各セグメントの計画を立てます。
特に手順の変更が比較的少なく集中している場合は、Kaizen blitz法の使用を検討してください。 Kaizen法は、通常2〜10日続く単一のプロセスまたは領域に集中して集中する方法です。その短いスケジュールは、労働者が言い訳や遅延を作成する時間をとらずに迅速に解決策を強制するため、有益です。
フォローアップと変更の評価のための方法を作成します。作成チームが実装後一定の間隔で集まって統計を確認し、プロセスに対して「確認」を実行して、部品が以前の状態に戻っていないことを確認します。
