無駄のない製造は、高品質基準を維持しながら生産の時間とコストを削減するように設計された一連の関連する慣行です。ヘンリーフォードは、彼の組立ラインの導入により、一般的にアメリカではリーン生産の父として認識されていますが、アメリカと日本では長年にわたって新しい戦略が導入されてきました。廃棄物や製品の欠陥を最小限に抑え、生産のあらゆる段階で最適な効率を生み出すという最終的な目標があります。
改善
「変化」または「改善」の日本語の用語であるKaizenは、リーン生産の一種の青写真として機能します。生産改善は継続的に行われるべきであり、ラインワーカーの関与は状況を最もよく把握しているため重要です。最終的な目標は、無駄を減らし、プロセスフローを改善することです。現在の生産の各ステップは、生産時間と移動距離、廃棄率、切り替え、ボトルネック、製品品質などの要素を慎重に測定して文書化されています。プロセスフローの変更が行われると、新しいメトリクスが開発され、利益が証明され定量化されます。自動車ラインでは、それは生産時間を減らすためにホイールと車軸アセンブリワークステーションの間のより近い物理的な近接を必要とするかもしれません。
5S職場組織
5S職場組織の背後にある駆動哲学は、非効率的な職場は効率的な生産を生み出すことができないということです。プラント管理者は、実際の変更を行う前に、物理的な環境を整理するために次の5つのステップを実行する必要があります。並べ替え、順番の設定、輝き、標準化、および維持。選別は、円滑かつ効率的な作業の流れのためにステーションを設計することを含む。各ツールはその仕事に対する価値について精査され、無関係な項目は削除されます。順番に設定するという概念には、適切な保管と簡単なアクセスのための重要なツールと機器の整理が含まれます。輝くことは植物の清潔さを指す。より魅力的な作業環境を作成することに加えて、これは機械の漏れや他の障害を見やすくします。標準化は、プラクティスを形式化し、最初の3つの「S」戦略の効果を維持する責任を割り当てる方法です。持続することは、これらの効率的慣行を維持し継続的に向上させる能力です。自動車工場の例に必要な最小ステップ数とプロセス数はいくつですか。それ以上のものは非効率のため中止されるでしょう。
セルラー製造
「連続製品フロー」としても知られるセルラー製造は、最大効率のためには、生産の各段階が隣接する段階と円滑に調和して働かなければならないことを認識しています。そのことを念頭に置いて、製造業者は生産があるワークステーションまたは「セル」から次のワークステーションへ迅速かつ容易に流れることができるように彼らの工場を構成します。機械設備は、ダウンタイムを回避するために定期的にメンテナンスされており、このプラントは在庫の効率的な供給のために設計されています。自動車工場の例の原材料は、最も戦略的なワークフローに必要な場所に配置されています。
ジャストインタイム生産
ジャストインタイム生産の戦略は、在庫コストを削減する方法として1970年代に日本の自動車メーカートヨタによって開発されました。すぐに使用したり売ったりすることができない原材料の実際の購入と保管のコストに加えて、製造業者は在庫の取り扱いと保管にかかる人件費とその材料を保管する物理的なコストも負担しなければなりません。ジャストインタイム生産の背後にある哲学は、生産の各段階に必要な最小限の量の材料だけを購入して保管することです。これはセル間の密接な関係を必要とするので、作業は材料不足によるボトルネックなしに段階から段階へと流れる。言い換えれば、キャブレターは高価で倉庫にとって扱いにくいので、自動車工場の例では毎日配達して在庫を24時間でひっくり返します。
